证券之星消息，近期卓然股份（688121）发布2025年半年度财务报告，报告中的管理层讨论与分析如下：

　　公司主营业务为大型炼油化工专用装备模块化、集成化制造，专业为石油化工、炼油、天然气化工等领域的客户提供设计、制造、安装和服务一体化的解决方案。根据国家统计局《国民经济行业分类与代码》（GBT4754－2017），公司所处行业属于“C制造业”中的“C35专用设备制造业”之“C3521炼油、化工生产专用设备制造业”。

　　石化行业当前正处于“存量优化与增量升级并行的深度调整期”和“高质量发展转型关键期”。行业呈现出四大核心特征：一是传统大宗石化产品面临产能过剩与需求疲软的双重压力，高端化工品自给率不足导致“卡脖子”风险；二是能源结构向“煤、油、气、新能源”四分天下的格局转变，低碳能源占比持续提升；三是技术创新加速推进，模块化、集成化设计理念广泛应用，智能化运维技术显著提升生产效率；四是绿色低碳成为主流趋势，企业积极开发清洁能源装备和节能减排技术。

　　在技术发展方面，行业内企业加大研发投入，重点突破极端工况材料、超大型设备制造等关键技术。模块化制造技术缩短百万吨级乙烯装置建设周期，数字孪生技术实现设备全生命周期管理，预测性维护技术减少非计划停机时间。同时，行业面临国际竞争加剧、原材料价格波动等挑战，但氢能装备、CCUS技术等新兴领域为行业提供了新的增长点。

　　从市场格局看，全球石化装备高端市场仍由国际巨头主导，国内企业通过“技术攻关+服务增值”战略在中东、东南亚等市场取得突破。随着“一带一路”倡议深入推进，中国企业在海外市场的参与度持续提升。预计2025年全球石化设备市场规模将达2350亿美元，中国市场占比约35%，主要受益于炼化一体化项目交付、低碳技术渗透和海外市场拓展三大驱动因素。

　　总体来看，石化专用设备行业正从传统制造向“智能装备+工业服务”的新模式转型，技术创新和绿色低碳成为推动行业高质量发展的核心动力。卓然股份作为行业重要参与者，通过模块化制造、智能化升级和全球化布局等措施积极应对行业变革，在高端装备市场保持竞争优势。

　　石化专用设备作为石化生产流程中的核心装备，需满足极端苛刻的工艺要求，包括：不仅要长期耐受高温（最高达1500℃）、高压（超过30MPa）等严苛工况，还必须应对强酸、强碱等腐蚀性介质的持续侵蚀。根据ASME、API等国际标准，关键设备如加氢反应器、裂解炉等需通过严格的安全认证，其技术复杂度和准入门槛均处于工业装备制造领域顶端。行业数据显示，石化装备研发投入强度显著高于制造业平均水平，主要聚焦于特种金属，以及超高压密封、极端工况防护等关键技术突破。这要求行业内企业必须构建“技术研发+工程应用”的双轮驱动体系，通过持续创新来满足石化行业在能效提升、低碳转型等方面的发展需求。

　　石化专用设备与工艺高度耦合，需针对不同原料、产品路线进行定制设计。以乙烯裂解炉为例，在裂解气分离环节采用高效低温工艺，其能耗较传统技术可降低15%。设备性能直接影响整个产业链的能效水平和产品质量。且现代石化装置规模效应显著，单套乙烯装置产能已突破120万吨/年，驱动设备向超大型化发展。通过规模效应降低成本，提高生产效率，成为行业发展的重要方向。

　　石化生产过程的复杂性和条件苛刻性使得石化专用设备行业面临较高的风险，由于处理易燃易爆介质，设备故障可能引发重大事故，包括火灾、爆炸及污染等。石化专用设备行业执行全球最严苛的安全标准等级认证，关键设备需具备99.99%以上的运行可靠性。这推动了特种材料、智能监测等技术的广泛应用。行业安全标准已升级为动态风险管控体系：在监测层面，基于声发射技术的早期裂纹识别系统可实现故障预警；在评估层面，通过引入机器学习算法，使风险基准检测（RBI）准确率提升；在处置层面，AR远程指导系统的应用使专家响应速度提升。值得注意的是，自2024年起实施的《石化设备完整性管理规范》已强制要求建立覆盖20年生命周期的数字档案，这标志着行业正在从“被动合规”向“主动预防”转型。

　　石化专用设备行业的发展受供需关系、政策调整及国际油价波动等多重因素影响，呈现出显著的利润波动特征。这种周期性特征要求企业必须具备敏锐的市场洞察力和完善的风险管理机制。受石化行业投资周期影响，专用设备市场需求呈现明显分化，行业形成“冰火两重天”的发展格局：传统炼化设备订单持续萎缩，而新能源相关装备则实现爆发式增长。市场结构的深度调整催生了新的商业模式，头部企业通过“技术租赁”模式有效降低了客户的初始投资门槛。与此同时，地缘政治因素正在重塑全球市场格局，中东等新兴区域市场正成为行业重要的增量来源。

　　行业内竞争焦点从单一设备向标准体系延伸，具体表现为：国际巨头加速推进API标准升级（如2025版ASMEBPVC新增氢脆专项条款），国内企业则通过“一带一路”项目输出中国标准。技术追赶出现新路径，国内企业采用场景突破策略，在特定领域实现反超。

　　行业智能化发展呈现三阶段特征：多数企业处于1.0阶段（设备联网监测），约30%领先企业进入2.0阶段（预测性维护），头部企业开始探索3.0阶段（自主优化决策）。2025年行业出现标志性突破：部分乙烯装置通过AI实时优化系统，在原料波动情况下自动保持最佳裂解深度，使年增效超亿元。值得注意的是，智能化投入产出比出现分化，成功案例企业普遍采用“工艺知识图谱+工业AI”的融合路径。

　　石化专用设备行业因其工艺技术的高度复杂性和全产业链协同要求，形成了独特的人才素质门槛。从业者不仅需要扎实掌握化学工程、机械设计、材料科学等核心学科知识，还需具备跨领域协同创新能力。从人才培养周期来看，一名合格的研发工程师需要经历5-7年的系统化专业教育培养理论基础，再通过3-5年的一线项目实践积累工程经验，这种长周期的培养模式凸显了行业的技术密集型特征。正因如此，企业的人才储备质量与数量已成为衡量其核心竞争力的关键指标。

　　行业领先企业凭借其完善的培养体系和平台优势，形成了显著的人才集聚效应。这些企业通过建立院士专家工作站、博士后科研工作站等高端研发平台，构建了多层次的人才培养通道。同时，依托强大的研发团队和行业领先地位，能够为人才提供清晰的职业发展路径和持续的技术成长空间。相比之下，新进入企业受限于品牌影响力和资源投入，在人才吸引和培养机制建设上面临巨大挑战。这种分化格局导致行业尖端人才持续向头部企业集中，进一步强化了领先企业的人才优势，形成了难以逾越的人才壁垒。

　　公司的其他业务技术门槛正在经历前所未有的升级变革。在人才维度上，行业对复合型能力的需求已突破传统认知边界。培养一名合格的复合型人才，不仅需要工程学和化工相关知识，还必须掌握数字孪生建模和碳足迹核算等能力。这类复合型人才既要能解读ASME标准条款，又要熟悉国内碳交易等规则，其培养周期往往更长

　　石化专用设备行业具有显著的核心技术研发壁垒，其行业技术积累呈现明显的长周期特征，关键技术的突破往往需要持续多年的研发投入。随着市场对石油化工产品智能水平、集成水平和服务能力要求的提高，掌握高端核心技术成为行业内公司生存的关键，技术创新成为企业发展的核心力量。公司长期专注于石化行业工艺技术和专业装备的国产化突破，经过十多年的研发投入，积累了覆盖多门类的自主知识产权装备及核心技术。凭借优异的发展实力和稳健的增长速度，公司多次承担国家科学仪器设备开发等科研项目，荣获“国家技术发明奖一等奖”、“国家科学技术进步奖二等奖”、“国家重点新产品”等多项荣誉，并获得“工信部互联网与工业融合创新试点示范企业”、“上海市科技小巨人（培育）企业”等多项评定。公司的核心技术如“裂解炉模块化技术”、“稀土耐热钢炉管技术”、“耐热钢炉管制备技术”等具有显著的经济和社会效益。这种由长期高强度研发投入形成的技术积累，配合“产学研用”协同创新机制，构筑了极高的行业竞争壁垒。

　　石化专用设备行业存在显著的先进生产制造壁垒，主要体现在重资产投入、技术复杂性和人才专业性三个维度。行业具有典型的资金和技术密集型特征，单个项目周期长达18-36个月，前期投入可达数亿元，且需要跨学科的专家团队协同作业。领先企业通过建立模块化制造技术体系，应用JIT供应、并行工程等先进方法，实现了制造精度提升、生产周期缩短、人力成本降低的显著效益。同时，企业具备重型装备加工能力、特种材料焊接工艺和精密装配技术等核心制造能力，并配套完善的质量控制体系和国际标准认证，形成了全方位的竞争壁垒。

　　这种制造壁垒使得行业呈现明显的梯队分化格局。新进入者面临重型装备投入大、技术积累周期长、人才团队组建难等多重障碍，需要多套项目生产制造经验才能建立基本竞争力。而领先企业凭借成熟的模块化技术体系、丰富的项目经验积累和稳定的供应链网络，持续提升竞争门槛。特别是通过整炉模块化等创新模式，在百万吨级乙烯装置等高端领域建立起难以逾越的优势，进一步巩固市场领先地位。这种多维度的生产制造壁垒，成为维护行业竞争格局的重要保障。

　　公司是大型炼油化工专用装备模块化、集成化制造的提供商，专业为石油化工、炼油、天然气化工等领域的客户提供技术、装备和能源服务一体化的解决方案。公司已形成集研发设计、装备制造、智能运维、工程总包于一体的全流程能源服务体系。

　　公司所在炼油、化工专用设备制造行业生产模式主要是以销定产、按订单组织生产为主。行业内的企业经过客户的资格认证后，根据客户订单要求的产品规格、型号、质量参数、功能需求以及交货期，快速响应客户需求，按照排产计划进行原料的采购。

　　由于产品一般以定制化大型炼化项目为主，产品交货期较长，公司一方面需要通过与原材料供应商建立长期稳定的合作关系，保证原材料的供应，并降低原材料价格上涨风险，另一方面需要加强存货管理能力，力图减少主料及辅料库存，降低仓储成本。其次，企业研发设计部门需要根据客户要求针对新产品进行设计开发，并随时改进研发和设计方案，方案确定后企业需要设计生产工艺流程，组织生产制造；最后，产品组装完成并检验合格后企业需提供运输服务和售后服务支持。

　　公司是石化专用设备领域的重要参与者，专注于为石油化工、炼油、天然气化工等能源领域提供全生命周期解决方案。通过整合研发设计、智能制造、智能运维和工程总包能力，公司构建了涵盖炼油设备、石化装置及其他配套服务的完整产品体系，实现了“炼化一体化”全产业链覆盖，确立了行业技术领先地位。依托多年的技术积累与全球化项目经验，公司产品已成功进入19个海外市场，在生产规模、研发能力、制造工艺和产品质量等方面具备与国际知名品牌同台竞争的实力。

　　2025年，面对行业产能过剩和竞争加剧的挑战，公司通过技术创新和市场拓展实现稳健发展。在核心技术领域，乙烯裂解炉、加氢反应器等关键设备的性能指标取得进展。公司围绕“聚链智造、产融共生”战略，持续强化在碳二至碳四产业链整合、石化装置模块化设计、关键设备国产化等领域的优势地位。

　　2025年，外部环境压力增大、内部困难增多且形势复杂严峻。卓然股份在石化专用设备领域展现出强劲的发展韧性。面对全球能源结构深度调整和国内“双碳”政策深入推进的双重挑战，公司通过技术创新与战略转型实现稳定经营。在核心业务板块，乙烯裂解炉产品线完成技术迭代，同时聚焦高质量发展、创新驱动、自立自强与自主可控，推动传统产业绿色低碳转型及数字化升级，践行新发展理念，以科技创新为引领构建现代化产业体系，加快构建新发展格局。精准把握“稳中求进、以进促稳、先立后破”方针，在转方式、调结构、提质量、增效益方面发力，全力推进石化产业高质量发展与新型工业化步伐。尽管下游市场需求不足、产品价格低位徘徊、企业效益下滑等不利因素存在，全行业经济运行仍保持基本稳定并实现新突破。

　　2025年，我国高端化学品生产成绩斐然，产品质量与技术水平持续提升。在研发领域，成功研制出一系列拥有自主知识产权的高性能材料，如高性能复合材料、纳米材料等，其在航空航天、电子信息、新能源等多领域应用前景广阔，有力推动了相关产业升级转型。在细分领域，环保型塑料如高性能聚碳酸酯、聚乳酸产量快速增长，契合市场对环保、节能、高性能产品的需求；特种合成材料如碳纤维、芳纶产量稳步上升，广泛应用于航空航天、高端装备制造等领域。同时，行业通过改进生产工艺，像采用先进催化技术降低污染物排放、推广节能设备与技术提高能源利用效率等举措，在绿色生产与节能减排方面成效显著，能效水平持续提升。

　　2025年，石油化工行业的投资额出现了不同程度的调整，虽然投资增速有所回落，整体投资水平仍显著高于全国工业和制造业投资增速，重点聚焦于基础设施建设与技术改造升级领域。在基础设施建设层面，新建及改扩建了油气管道、炼油厂、化工厂等项目，旨在增强行业整体产能；技术改造方面，企业着重加大对节能减排、清洁生产技术的投资力度，以此提升生产效率与环保水准。其中，石油勘探开发、炼油化工、化工新材料等领域投资增速显著，彰显出行业对未来发展的信心。预计2025年全年，伴随《石化行业碳达峰实施方案》等政策利好持续发酵以及全球能源结构转型进程加速，行业有望在高质量发展路径上实现“深蹲起跳”，为“十五五”开局筑牢根基。

　　在行业深度变革的关键节点，公司紧扣国家“双碳”目标与新型工业化战略，以高端化、绿色化、智能化为导向，把握行业发展契机。在稳固既有业务的同时，拓展新材料、新能源、新工艺等战略性新兴产业布局。借助创新驱动催生新质生产力、推进绿色低碳转型、实施智慧化数字变革、开展国际合作交流等举措，全方位提升公司综合竞争力。与此同时，持续推动产业协同发展与产业集群培育，进一步增强产业整体竞争力。

　　报告期内，公司实现营业收入96587.25万元，较上年同期下降28.92%；实现归属于上市公司股东的净利润-21.90万元，较上年同期下降100.62%；实现归属于上市公司股东的扣除非经常性损益的净利润170.64万元，较上年同期下降95.30%。

　　2025年1-6月份，公司石化专用设备实现营业收入2317.10万元，较上年同期下降-95.85%，占主营业务收入比例为2.40%;炼油专用设备实现营业收入1955.13万元，占主营业务收入比例为2.02%;其他产品及服务实现营业收入80169.98万元，较上年同期增长165.87%，占主营业务收入比例为83.00%;EPC总包服务实现营业收入12145.04万元,占主营业务收入比例为12.57%。

　　2025年，全球石油化工专用设备市场规模预计将达到2350亿美元，年复合增长率维持在4.8%左右。作为全球最大的石化设备需求市场，中国市场规模有望突破5500亿元人民币，占全球份额约35%。这一增长主要得益于以下驱动因素：首先，炼化一体化项目的持续推进将带来显著的设备需求。我国“十四五”规划中在建的多个千万吨级炼化一体化项目的密集交付期，预计带动核心装备需求增长。其次，技术升级将成为行业发展的主旋律，在“双碳”目标推动下，2025年行业将呈现三大技术趋势：低碳技术装备渗透率提升、数字化智能化深度应用以及新材料应用持续拓展。第三，随着“一带一路”倡议的深入推进，中国石油和化工企业有望进一步拓展海外市场，提升国际竞争力。预计未来几年，中国企业将在国际市场上扮演更加重要的角色，成为全球化工产业链的重要组成部分。综合来看，中国石油和化工专用设备行业在技术创新、产业升级和国际市场拓展等方面具有广阔的发展前景，公司对未来生产经营情况保持乐观态度。

　　石化行业作为国民经济支柱产业和碳减排重点领域，正面临全球气候治理深化与产业转型升级的双重挑战。在当前全球碳定价机制逐步完善、国内“双碳”目标刚性约束的背景下，绿色转型已从可选课题转变为关乎行业可持续发展的战略命题。这一转型过程呈现出多维度的价值创造机遇：从产业层面看，通过工艺流程再造和装备升级，可提升能源利用效率；从市场维度看，ESG投资导向下，绿色低碳产能将获得融资成本优势；从技术突破看，生物基材料、废塑料化学回收等新兴领域正形成万亿级市场空间。实现这一转型需要构建“技术-资本-政策”协同驱动体系：技术创新聚焦催化材料、过程强化等基础领域；资本配置向低碳项目倾斜；政策端需完善碳市场、绿色标准等制度供给。通过系统化推进，中国石化行业有望在2030年前形成具有全球示范效应的绿色制造体系，既实现行业高质量发展，又为全球工业部门低碳转型提供可复制的技术路径和商业模式。

　　报告期内，公司在绿色技术研发与产业革新领域取得进展。通过构建产学研协同创新体系，重点推进生物基材料产业化进程，联合战略合作伙伴开展绿色低碳技术联合攻关，推广中试示范项目，形成“清洁能源替代-循环经济深化-全链条降碳”三位一体的技术布局。在产业生态构建方面，公司创新打造“炼化-新材料-新能源”产业耦合发展模式，推动能源结构从传统化石能源向多元化清洁能源体系转型，聚焦“锅炉燃料气智能优化系统”、“循环水系统优化方案”及“石化装置先进控制系统”三大核心项目，通过智能化技术应用为石化行业转型升级提供创新解决方案。

　　随着全球科技竞争的加剧和能源结构的转型，公司认识到只有通过不断的技术创新与产业升级，才能保持竞争优势并实现可持续发展。报告期内，公司持续推动创新战略与业务战略的垂直贯通，建立以创新研发设计为核心，整合“研发-中试-产业化”链条，赋能新材料与低碳技术突破。面向新能源、环保、高端制造领域需求，定向开发高附加值产品与解决方案。通过生物基材料、循环工艺技术，支撑“双碳”目标与可持续发展战略。

　　公司通过顶层战略设计，明确中长期规划部署，建立了“集团统筹、协同创新”的创新管理模式。通过“赛马机制”和“内部创业”激活组织活力，同时规划设立创新研究院，聚合行业创新资源，打通产学研用生态链。公司与高校共建联合实验室，与产业链上下游企业成立创新联合体，实现技术共享与风险共担。通过知识产权交叉授权机制，形成技术壁垒与生态护城河。引入成熟度评价模型，制定“实验室（小试）-中试-量产”三阶段评审标准，实行“红黄绿灯”动态管控，确保创新项目高效推进。

　　报告期内，公司通过构建战略管理、项目管理、创新管理、成本管理和资金管理五大核心模块的顶层架构，以数字技术重构标准体系，打造“规则引擎+数据智能动态治理模型。该平台实现了管理要素的数字化映射与任务状态全链路可视化，推动企业从经验驱动向数据驱动的智能化运营模式转型。在数字化建设方面，公司通过提升装备智能化水平、深化数字孪生技术应用，实现工艺优化与远程精益管理，构建了合规性+可持续性”双重保障机制，通过动态风险校验与持续优化能力，在多个业务场景实现效率提升与成本优化，为企业高质量发展奠定坚实基础。

　　作为国内炼油化工装备行业的领先企业，公司构建了贯穿研发-制造-工程-运维全产业链的科技创新体系。通过建立基础研究院、产品开发中心和工艺技术部的三级研发架构，配备先进的数字化研发平台和实验设施，形成了从基础研究到产业化应用的完整创新链条。在生产制造环节，公司率先实现模块化智能制造转型，应用数字孪生、工业互联网等新一代信息技术，显著提升了制造精度和生产效率。

　　公司具备承接千万吨级炼化一体化项目的工程总包能力，建立了完善的项目管理体系和质量控制标准。在智能运维服务方面，依托自主研发的物联网平台，为客户提供设备远程监测、故障预警、能效优化等增值服务，实现了从单一设备供应向全生命周期服务的战略升级。

　　通过与行业内知名院校所的深度合作，公司构建了产学研协同创新体系，在石化工艺包开发、核心装备研制等关键领域取得重大突破。十余年的技术积累使公司形成了显著的技术优势，拥有多项自主知识产权的核心技术，这些创新成果已成功应用于多个国家级重点工程项目。

　　公司先后荣获国家技术发明奖一等奖、国家科技进步奖二等奖等国家级科技奖项，并获评上海市高新技术企业、江苏省企业技术中心等多项资质认证。通过持续完善创新研究院建设、推行技术合伙人机制、加强知识产权保护等措施，公司不断强化技术创新能力，为可持续发展提供坚实支撑。

　　报告期内，公司持续深化与华南理工大学、华东理工大学、大连理工大学、华南农业大学等高校的产学研合作，在石化工艺及催化剂技术领域开展联合研发，不断提升核心技术竞争力。通过持续的技术创新和成果转化，公司在关键领域建立了有效的专利壁垒，为长期可持续发展提供了坚实的技术支撑。

　　公司通过持续的技术创新和产业链整合，推出了石油化工装备的模块化制造体系，形成了独特的商业模式竞争优势。基于自主研发的“裂解炉模块化技术”和“整体模块化供货技术”，公司实现了从传统制造向模块化智能制造的转型升级。

　　在制造环节，公司采用工厂化预制模式，通过标准化设计、批量化生产，在靖江和岱山两大制造基地完成设备模块的全流程制造工序。这种创新模式使多个模块可以并行生产，并通过独立测试确保质量稳定性，显著提升了生产效率及服务响应速度提。

　　公司构建了完整的模块化质量控制体系，生产车间配备智能化制造装备，并通过了LRQA（劳氏）ISO9001、ISO14001、OHSAS18001管理体系的认证。依托“一站式工厂”供货模式，公司能够快速响应客户需求，通过模块组合配置实现产品多样化，缩短供货周期。

　　未来，随着新建产能的释放，公司的模块化制造优势将进一步凸显。这种创新的商业模式不仅提升了产品质量和交付效率，更通过全产业链协同，为客户创造了更大的价值，持续巩固公司在行业中的领先地位。

　　公司构建了一核双翼的全球化战略布局，以上海数字化创新中心为技术驱动核心，靖江与岱山两大智能制造基地为产业支撑，形成了覆盖全国、辐射全球的业务运营网络。通过多年行业深耕，公司建立了国际化的项目全生命周期管理体系，涵盖工艺设计、设备采购、模块化制造、工程总包等全流程环节，具备同时执行多个千万吨级炼化一体化项目的卓越能力，项目交付质量与验收合格率持续保持行业标杆水平。

　　在战略客户资源方面，公司与中石化、中石油等国内能源巨头建立了长期稳定的合作关系，同时获得德希尼布、林德等国际顶尖工程公司的合格供应商认证，多次荣获优秀供应商称号。基于对行业需求的深刻理解，公司打造了独特的差异化服务体系：一方面提供从工艺包开发到智能运维的全流程交钥匙解决方案，另一方面组建由资深工程师构成的专业服务团队，实施一对一项目全程跟踪服务机制。这种集技术优势、项目经验和定制化服务于一体的综合能力，使公司在大型炼化项目的国际竞标中始终保持领先优势，构筑了深厚的行业竞争壁垒。

　　公司构建了覆盖全球的立体化营销网络和高效运营体系。通过实施深耕本土、辐射全球的市场战略，目前业务已覆盖国内27个省级行政区和海外19个国家，形成了完善的营销服务网络。在营销策略方面，公司坚持以客户需求为导向，建立了包括市场分析、方案设计、快速响应、售后服务在内的全流程营销服务体系，能够为客户提供从设计咨询到安装调试的一站式解决方案。

　　在国际化布局上，公司通过战略并购、技术输出、本土化运营和政策响应四大核心策略，打造了“全球销售网络+区域制造基地”的协同发展模式。依托工厂预制+现场组装的创新业务模式，公司成功突破地域限制，深度参与“一带一路”沿线国家的能源合作项目，并快速打开欧美及中东高端市场。同时，公司建立了专业的技术服务团队和快速响应机制，确保为客户提供及时高效的售前咨询和售后支持。未来，公司将持续优化全球营销网络布局，强化品牌建设，通过技术创新和优质服务进一步提升市场竞争力和品牌影响力。

　　公司构建了现代化企业治理体系，打造了具备国际化视野的复合型管理团队。通过持续优化组织架构，形成了科学高效的决策机制，创新性地实施轮值CEO制度确保战略制定的前瞻性。管理团队汇聚了工程技术、市场营销、财务管理等多元领域的专业人才，为公司发展注入持续创新活力。在人才战略方面，公司建立了系统化培养体系，包括分层培训课程、双通道发展路径、市场化薪酬机制及股权激励计划，实现员工与企业共同成长。

　　公司全面推进数字化转型战略，已完成管理制度和业务流程的数字化重构。通过上线智能任务管理系统，建立基于大数据的项目预测模型，实现项目进度和成本的实时动态监控。这一系列数字化举措显著提升了运营效率和决策质量，形成了管理创新与数字化转型的双轮驱动机制，为公司可持续发展提供了坚实保障。

　　公司通过构建聚链智造产业生态体系，在靖江和岱山打造了特色鲜明的智能重装产业园与循环经济产业园，形成了设计、研发、制造全链条深度融合的创新模式。这一战略布局有效整合了产业链上下游优质资源，通过与设备制造商、科研院所等合作伙伴的深度协作，构建了完整的产业集群生态。在运营层面，公司通过优化供应链管理、实施专业化分工，显著提升了整体运营效率，同时降低了全产业链成本。在绿色发展方面，公司持续投入清洁能源装备研发，推动传统设备节能改造，构建了具有行业示范效应的低碳循环产业体系。

　　公司依托长三角区域一核双翼的战略布局，以上海研发中心为技术创新引擎，江苏、浙江产业基地为制造支撑，打造了研发-制造-服务全价值链协同平台。这一创新模式不仅实现了产业链各环节的无缝衔接和价值最大化，更通过持续的绿色技术创新，推动行业向低碳化、循环化方向发展。经济效益与环境效益的良性互动，为公司高质量发展注入了持久动力。

　　公司始终将技术创新置于企业发展的首位，经过多年研发积累，与主营业务相关的核心技术已居于国内先进水平。公司根据市场调研、技术进步、下游客户需求等情况不断对各项核心技术进行更新迭代，在提升现有装备的技术水平和生产效率的同时，不断实现新的装备应用。公司对各项核心技术的创新和整合运用是公司核心竞争力的保证，通过核心技术应用组合实现多元化的产品及服务，致力于成为卓越客户优选的智能装置集成服务商。报告期内，公司核心技术无重大变化。核心技术来源于自主研发及联合研发，核心技术适用于一类或多类产品中，可显著提升装备性能、降低成本。

　　截至2025年6月30日，公司累计获得知识产权309项，其中发明专利60项，实用新型专利212项，国际专利19项，授权软件著作权18件。其中2025年上半年新增获得授权发明专利8项。

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